工程师们从经验中获知，混合陶瓷轴承在这些应用中性能佳，使用寿命通常比传统的全钢制轴承长很多倍。然而直到近期，用于估算轴承工作寿命的计算模型仍然给出相反的结果。

　　

　　这是因为工程师计算轴承额定寿命的标准公式不能准确反映轴承在真实工作中面临的挑战。传统的轴承寿命模型基于次表面疲劳。当轴承旋转时，部件会持续处于承受载荷和不承受载荷的状态多达数百万次的循环后，到达材料疲劳J限，终导致失效。

　　

　　材料的疲劳性能为人们所熟知，工程师可以将应用中预期的载荷和转速数据代入公式，以确定某个给定轴承设计型号的额定寿命。主要使用轴承的额定动载荷C来量化轴承的次表面性能，各型号轴承的额定动载荷C可参见SKF的总产品型录或在线产品型录。

　　

　　上述传统模型应用广泛，且被纳入标准。但此模型并不全适用于混合轴承。因为陶瓷滚动体比钢的刚度更大，它们在载荷下变形较小。这意味着载荷会集中在较小的材料区域内，导致应力增加并加快次表面疲劳。

　　

　　更重要的是，现实环境中的经验并不总是与传统模型吻合。根据我们的行业经验，大多数轴承失效都是由于表面问题而非零部件自身的问题。根本原因通常是由润滑不良或污染导致的损坏。ISO281等现代标准也增加了校正系数来考虑这些影响。

　　

　　在基于次表面的模型中引入校正系数仍不能代表运行中的轴承的真实性能。因此，同事们开始尝试好的办法。要建立全新的轴承寿命模型，需要满足三个条件。“需要材料的次表面疲劳模型，我们手头上已经有这个模型。其次，需要表面疲劳模型。需要NAI久性测试的数据，我们能够使用这些数据进行模型的校准和验证。”

　　

　　全新模型对工程师和设计师意味着什么？我们已经知道混合轴承在很多常见工况下都具有优势。当轴承载荷很大，但能够在清洁、润滑良好的环境中工作时，次表面疲劳可能是终的失效模式，钢轴承的性能可能比混合陶瓷轴承好。但很多轴承都是在较小的载荷下工作，并且很有可能存在润滑不良或污染情况。模型将能显示混合轴承方案是否能在那些应用中具有较长的使用寿命，并能够量化这些差异。